Dari Riset Kecil di Lantai Pabrik ke Panggung Besar Adelaide

Di lantai pabrik pengolahan Batu Hijau, ada satu masalah yang selama ini dianggap normal. Bijih tembaga yang belum sempat diolah, disimpan terlebih dahulu di area stockpile. Tapi semakin lama disimpan, bijih makin sering bersentuhan dengan udara. Kemudian lama-kelamaan bijih berubah warna, lebih sulit diolah lalu tanpa banyak orang sadari nilainya menyusut pelan-pelan.

Bagi Didit Ardi Maulana dan tim Metalurgi di processing plant Batu Hijau, Sumbawa Barat, masalah kecil yang sering dianggap wajar ini justru jadi titik awal sebuah ide. Dan dari ide kecil di lantai pabrik itu, lahirlah riset panjang yang mengantarkan Didit dan timnya naik ke panggung besar konferensi metalurgi internasional di Adelaide, Australia.

Didit bergabung dengan tim Metalurgi PT Amman Mineral Nusa Tenggara (AMMAN) sejak Desember 2022. Ketertarikannya pada dunia pengolahan mineral sudah tumbuh sejak SMP, saat Didit tinggal berdekatan dengan aktivitas pertambangan lokal di sekitar rumahnya di Sumbawa Barat.

Bagi tim Metalurgi, menjaga dan meningkatkan tingkat perolehan tembaga atau sering disebut recovery, adalah pekerjaan sehari-hari mereka. Semakin tinggi tingkat recovery, semakin banyak tembaga dari bijih yang berhasil diolah jadi produk, dan semakin sedikit yang terbuang sebagai tailing. Recovery yang tinggi juga berarti sumber daya alam yang sama bisa memberi hasil yang lebih banyak tanpa perlu menambah jumlah bijih yang ditambang.

Didit menjelaskan, recovery yang tinggi juga merupakan bagian dari upaya konservasi mineral, sebab memungkinkan pemanfaatan sumber daya alam secara lebih optimal. Dengan mengambil lebih banyak mineral bernilai dari jumlah bijih yang sama, perusahaan dapat meminimalkan kehilangan sumber daya dan meningkatkan efisiensi pemanfaatan cadangan yang dimiliki.

“Jadi, recovery menjadi salah satu indikator penting untuk melihat seberapa efektif proses pengolahan mineral berjalan,” ucap Didit melalui wawancara eksklusif.

Masalahnya, bijih yang disimpan di stockpile punya musuh yang tak terlihat bernama oksidasi. Begitu bijih teroksidasi, proses mengambil tembaga di pabrik flotasi jadi lebih sulit, dan tingkat recovery cenderung turun. Kalau hal dibiarkan, penurunan tersebut akan terus menggerus nilai ekonomi bijih stockpile dari waktu ke waktu.

Dari masalah itulah, Didit dan tim mengembangkan cara bernama Controlled Potential Sulfidisation (CPS). Cara ini dipadukan dengan sensor Oxidation Reduction Potential (ORP), yang memantau kondisi kimia lumpur hasil pengolahan atau slurry secara real time. Dengan data yang lebih akurat dari sensor ini, tim bisa memastikan dosis reagen pengaktif, NaHS, yang ditambahkan ke slurry benar-benar pas.

“Ibarat memasak dengan bumbu yang harus pas,” begitu Didit menggambarkannya “Penambahan reagen yang tepat membuat mineral tembaga yang sebelumnya sulit diproses menjadi lebih mudah diperoleh saat flotasi, proses ketika mineral bernilai dibuat menempel pada gelembung udara lalu naik ke permukaan untuk dipisahkan dari material yang tidak berharga,” papar Didit.

Prosesnya tidak berjalan mulus. Total riset ini berlangsung sekitar satu sampai dua tahun, mulai dari mencari inti masalahnya di lapangan, pengambilan sampel, uji coba di laboratorium, uji coba di plant, sampai analisis data. Titik paling berat, menurut Didit, adalah ketika hasil uji coba awal di laboratorium terlihat menjanjikan, tapi hasilnya belum konsisten begitu dicoba dalam skala yang lebih besar.

“Kami melakukan evaluasi ulang terhadap karakteristik bijih, kondisi operasi, serta metode pengambilan dan analisis data. Kami juga memperbanyak data pendukung dan berdiskusi lintas fungsi agar pendekatan yang digunakan lebih kuat dan stabil saat diterapkan di lapangan,” sambungnya.

Kerja keras itu membuahkan hasil yang bisa diukur. Metode CPS dan ORP ini akhirnya berhasil menaikkan recovery tembaga sekitar 0,32 persen, dengan tingkat keyakinan statistik di angka 90 persen. Angka itu mungkin terdengar kecil, tapi dalam skala operasi pengolahan mineral sebesar AMMAN, dampaknya sangat besar.

Inovasinya tentunya merupakan hasil kerja kami bersama sebagai tim Metalurgi di AMMAN. Kami fokus pada dua hal utama, yaitu memahami karakter bijih yang telah mengalami oksidasi dan mengoptimalkan proses flotasi.

Namun yang tak kalah penting, capaian ini justru dibarengi dengan penurunan pemakaian bahan kimia hingga 18,3 persen. Hasil ini juga menjadi bukti bahwa efisiensi dan produktivitas bisa jalan bersamaan. Setelah melalui banyak uji coba dan validasi, hasil temuan Didit saat ini sudah teraplikasi penuh di processing plant.

Riset yang lahir dari lantai pabrik ini akhirnya melangkah lebih jauh menembus batas sekat geografis. Didit dan timnya berdiri tegak mempresentasikan hasil kerja mereka di MetPlant 2026, konferensi metalurgi bergengsi yang digelar di Adelaide, Australia. Dari sekian banyak makalah yang dipresentasikan pada ajang tempat para pakar pengolahan mineral dunia berkumpul, karya tim AMMAN ini terpilih sebagai Best Paper.

“Sebagian besar pertanyaan dan masukan datang dari para praktisi industri dan metalurgis yang hadir dalam forum tersebut. Beberapa peserta juga menyampaikan bahwa mereka menghadapi tantangan yang serupa di tempat kerja masing-masing,” ujar Didit, menandakan solusi timnya punya relevansi yang lebih luas dari sekadar satu lantai parbrik.

Riset semacam ini sebenarnya sejalan dengan gelombang besar yang sedang terjadi di riset pertambangan global. Menurut studi bibliometrik oleh Yigai Xiao, Hongwei Deng, Peng Wang, dan Jingbo Xu tahun 2025 berjudul “Exploring Green Mining Research Trends through Web of Science: A Bibliometric Analysis Based on VOSviewer and CiteSpace” yang terbit di jurnal Sustainable Environment, riset bertema tambang hijau mengalami lonjakan tajam sejak tahun 2016.

Riset tambang hijau bergeser dari sekadar topik pinggiran menjadi salah satu bidang riset paling aktif berkembang di dunia pertambangan. Popularitas ini juga didorong oleh kebutuhan dekarbonisasi dan digitalisasi industri global.

Industri tambang sendiri memang tergolong menjadi salah satu sektor paling boros energi dan sumber daya di dunia. Studi lain oleh A. Akofa Amegboleza dan M. Ali Ülkü tahun 2025 berjudul “Sustainable Energy Transition for the Mining Industry: A Bibliometric Analysis of Trends and Emerging Research Pathways” yang dipublikasikan di jurnal Sustainability, mencatat bahwa sektor pertambangan menyumbang sekitar 1,7 persen dari total kebutuhan energi dunia.

Di tengah tekanan pemborosan energi, riset yang mendorong efisiensi dari dalam operasional lapangan, seperti yang dilakukan Didit dan timnya, menjadi salah satu jalur paling tepat sasaran untuk menekan jejak sumber daya dibanding sekadar bergantung pada teknologi mahal yang dibeli dari vendor luar.

Prof. Joni Safaat Adiansyah, Guru Besar Universitas Muhammadiyah Mataram (UMMAT) di bidang Kajian Daur Hidup atau Life Cycle Assessment memiliki penilaian tersendiri terhadap fenomena riset dari dalam seperti yang dilakukan Didit dari sudut pandang yang lebih luas.

Menurut Prof. Joni, inovasi dan riset bisa lahir dari mana saja, baik dari individu, lembaga riset, maupun masyarakat, selama prinsip dasar riset tetap berhasil dipertahankan dan dipegang dengan kuat.

“Prinsip riset harus dipenuhi, misalnya seperti metodologi harus proven, tahapan riset harus jelas dan terstruktur, serta mencari gap dari riset yang saat ini sudah ada,” kata Prof. Joni yang selama ini dikenal menjembatani operasional tambang dengan kelestarian lingkungan lewat konsep Good Mining Practices.

Alih-alih melihatnya sebagai sekedar gengsi di forum internasional, bagi Didit, penghargaan Best Paper ini punya arti yang jauh lebih personal. Baginya, ide perbaikan dari pengalaman kerja sehari-hari di lapangan ini adalah bukti kontribusi nyata untuk perusahaan dan dunia industri.

“Penghargaan ini menunjukkan bahwa tantangan yang muncul dari pekerjaan sehari-hari di lapangan dapat menjadi sumber inovasi. Ide perbaikan yang lahir dari pengalaman operasional dapat memberikan kontribusi nyata, baik bagi perusahaan maupun bagi industri secara lebih luas,” katanya.

Kembali ke bijih yang menumpuk di stockpile Batu Hijau. Kini, berkat kerja keras Didit dan timnya, oksidasi tidak lagi sepenuhnya menjadi musuh. Sebagian nilai yang dulu hilang diam-diam, sekarang bisa diselamatkan sedikit demi sedikit dari riset kecil yang dimulai di lantai pabrik, sampai akhirnya diakui di panggung besar Adelaide.

“Inovasi tidak selalu harus dimulai dari hal besar. Banyak ide terbaik justru lahir dari tantangan kecil yang kita temui setiap hari di lapangan,” pesan Didit menutup ceritanya kali ini. (M-04)